Инновационные технологии

1. Установка гидровакуумного отсоса и грануляции расплавов для производства гранулированных материалов.

Сфера применения технологии:

Переработка лома (скрапа) цветных и черных металлов (алюминий, магний, медь, бронза, латунь, свинец, олово, чугун, сталь и др.) в товарный продукт – гранулированные материалы крупностью 0,05-,5 мм. Сырьем для производства гранулированных магния и алюминия может быть местный металлолом (изношенные детали автомобилей, пивные банки, бытовой лом и др.). Переработка жидкого шлака цветных и черных металлов в товарный продукт – гранулированные материалы крупностью 0,05-2,5

Гранулированные материалы, полученные по предлагаемой технологии, могут быть использованы:

• внепечной обработке жидких чугуна и стали (обезсеривание, раскисление, легирование и др.) в качестве реагентов (магний, алюминий, медь, свинец);
• производстве взрывчатых веществ, пороха и пиротехники (магний, алюминий);
• производстве изделий из пено-газобетона (алюминий);
• ремонте нефтяных скважин (магний);
• производстве алюминиевой пудры;
• извлечении меди из руды и лома путем цементации (чугун, сталь)
• производстве керамических изделий (шлак);
• производстве строительных материалов (шлак).

Предлагаемые нами технология и оборудование являются:

• • 100% экологически чистыми:
    • при отсосе (удалении и грануляции) шлака нет выбросов в окружающую среду газов,
    • пыли световых вспышек;
  • оборудование работает бесшумно;
  • в системе используется замкнутый водяной цикл – вода добавляется только для компенсации ее убыли с отгружаемым мокрым гранулятом и от естественного испарения;
  • комплекс оборудования для приемки и извлечения из воды продуктов грануляции (водяной бассейн, гидроциклоны, магнитный сепаратор, погрузочно-транспортное оборудование, и др.) может быть расположен за пределами рабочей зоны или вне цеха.

  Сберегающими энергетические, материальные и трудовые ресурсы – небольшие размеры и         малая стоимость нашего оборудования, а также особенности его конструкции облегчают установку оборудования в работающих цехах среди уже имеющегося там оборудования.

  Гидровакуумная технология грануляции металла и шлака опробована и отработана в Украине на доменном чугуне и шлаке (г. Запорожье), на ферросплавах (г. Никополь) и на шлаке установки электрошлакового переплава стали (г. Запорожье).

  2. Технология и оборудование десульфурации чугуна магнием.

Технология рационального использования технологических и технических решений промышленных комплексов внепечной десульфурации чугуна в большегрузных ковшах (140-350т) которую можно отнести как к доменным ( в том числе миксерного типа), так и заливочными ковшам. Данная технология направлена на улучшение качества чугуна и снижение затрат на процесс десульфурации.

3. Инжекционная газовая горелка с использованием в качестве топлива природного и коксо-доменного газа.

Данная инжекционная горелка разработана для совместного либо раздельного сжигания природного и коксо-доменного газа в различных технологических печах металлургических производств. Горелка отличается простотой конструкции, монтажа и обслуживания.

4. Горелка с принудительной подачей воздуха без предварительного смешения с кольцевым коллектором-стабилизатором. 

Горелка предназначена для качественного сжигания природного газа в различных тепловых агрегатах. Возможна легкая замена смесительно-стабилизационного устройства для изменения геометрии факела.

5. Технология сжигания агломерационных газов.

Использование горючих компонентов аглогаза для сжигания (например, в различных котлоагрегатах) позволяет на 100% дожечь монооксида углерода, снизить выбросы окислов азота и снизить потребление природного газа.

6. Перевод существующих паровых и водогрейных колов и их горелочных устройств на сжигание биогаза, или совместное сжигание биогаза и природного газа.

Перевод котлоагрегатов на использование биогаза позволяет полностью отказаться от использования природного газа в качестве основного топлива либо, за счет совместного сжигания, снизить его потребление.

7. Энергосберегающая технология тепловой обработки металлических и неметаллических материалов в агрегатах косвенного радиационного нагрева.

Применение горелок косвенного радиационного нагрева позволяет добиться высоких энергетических (снижение удельного расхода топлива на 10-40%, рост КПД до 45-85%), качественных (сокращение потерь металла от окисления и обезуглероживания на 30-50%) и экологических (снижение токсических выбросов не менее, чем в два раза) показателей.

8. Газовый плоский радиационный нагреватель для обогрева термических печей с защитной атмосферой.

Плоский радиационный нагреватель позволяет обеспечить технологические температуры 300-1500 0С при следующих показателях состава дымовых газов: СО ≤0,05%, NOx≤ 150 мг/м3. Данный нагреватель обеспечивает увеличение производительности в 2,5-3,0 раза при сокращении времени выхода на технологический режим в 2,5-3,0 раза и снижении расхода природного газа на уровне 35-40%.

9. Газовоздушные смесительные теплогенераторы.

Нагреватель применяется для получения газовоздушных потоков температурой от 40 0С до 1500 0С и тепловой мощностью до 20 МВт. Монтаж – установка внутри воздуховода. Экологические показатели: СО=10 мг/м3, NOx 50 мг/м3. КПД=98-99%.

10. Газовые плавильные печи с погружным горением для получения минеральных расплавов.

Применяются для производства тепло- и звукоизоляционных минераловатных материалов, обезвреживания остатков термической переработки твердых бытовых отходов и переработка ТБО в плавильной печи. Данные печи не требуют большого количества огнеупорных материалов и значительных затрат на изготовление и ремонт.

11. Камерные нагревательные печи с комплексной рекуперацией тепла.

Применяются для скоростного и равномерного нагрева металлических заготовок до температур 1200-1250 С перед штамповкой или ковкой с минимальным окислением поверхности металла. Для организации слабоокислительного нагрева применяется сжигание топлива с коэффициентом избытка воздуха меньше 1,0 с последующим дожиганием. Утилизация тепла обеспечивается двухступенчатым рекуператором в дымоходном канале.

12. Дискофакельные горелки для промышленных газовых печей.

Данные горелки предназначены для сжигания газовоздушной смеси на поверхности стен и водах камер нагрева печи для обеспечения равномерного нагрева кладки печи с исключением локальных перегревов изделий. Горелки обеспечивают нагрев до 1250-1340⁰С со снижением степени выгорания металла до 0,5-1,0% (в традиционных печах 2,0-2,5%). Конструкция горелки позволяет отказаться от использования высоконапорных вентиляторов за счет особенности завихрителя воздуха с минимальным аэродинамическим сопротивлением. Давление воздуха перед горелкой не более 1,2 кПа. Снижение расхода газа на уровне 30-35%.

13. Автоматически регулируемая тепловая установка сушки.

Применяется для экономии энергоресурсов путем обеспечения сушильных агрегатов – вращающихся печей, ленточных, шахтных и других сушильных установок системой обогрева с автоматическим регулированием сушильного процесса. Тепловая установка состоит из газовой горелки, камеры сгорания и системы автоматического регулирования и поиска коррекции заданных режимов сушки сыпучих материалов. Внедрение такой системы позволяет снизить расход газа до 20-35% и до 10-30% электроэнергии.

14. Конвейерная печь для отжига порошков на основе железа.

Используется для восстановительного отжига порошков на основе железа, термической обработки порошков и малогабаритных изделий из сплавов на основе меди до температуры 700-800 0С в среде необходимой по технологии атмосферы.

15. Энергосберегающая технология производства известняка и газовые горелки для ее осуществления.

Предлагаемая технология исключает пережег материала за счет возможности поддержания температуры, обеспечивает равномерность распределения температуры по высоте и поперечному сечению печи, позволяет быстрый ввод печи на заданный режим и дает подтвержденную экономию природного газа в пределах 20-30%

16. Горелка с регулируемой длиной факела для трубчатых вращающихся печей.

Конструкция горелки позволяет регулировать длину факела в пределах 5-25 м. Устойчивость горения обеспечивают четыре стабилизатора в виде слабо обтекаемых тел в сопловой части горелки. Данная горелка позволяет снизить коэффициент избытка воздуха до уровня 1,05-1,1, снизить температуру уходящих газов на 100-200 0С, обеспечивает выброс NOx не более 225 г/м3 (приведенное к α=1) при выбросе СО до 0,05 %. Удельный расход топлива снижается на10-20% в зависимости от качества сырья и режима работы печи.

17. Плоскопламенные горелки для экологически чистых промышленных печей.

Данные горелки предназначены для внедрения в экологических чистых промышленных печах тепловой обработки металлических и неметаллических материалов. Горелки обеспечивают снижение удельных расходов топлива, прирост КПД, позволяют снизить потери металла от окисления и обезуглероживания, уменьшает выбросы на 30-50% и обеспечивают равномерность теплового потока на поверхности нагрева с отклонением температуры от заданной в пределах ±5 0С.

18. Газовая горелка-воздухоподогреватель.

Горелка используется для конвективной сушки и скоростного нагрева изделий и обеспечивает нагрев в диапазоне температур 1000-7000С со скоростью газового потока до 100 м/с.  Горелка обеспечивает интенсивность и равномерность нагрев изделий и экономичную эксплуатацию.

19. Модернизация систем отопления металлургических печей.

Модернизация предлагается для кольцевых печей нормализации заготовок, систем отопления и футеровки секционных печей скоростного нагрева заготовок, температурного нагрева сталеразливочных ковшей с системой рекуперации тепла отходящих газов. При модернизации кольцевой печи обеспечивается снижение расхода топлива не менее чем на 10%, на ковшах — не менее 30%, а на секционной печи — не менее 15%.

20. Генераторы эндогаза с утилизацией тепла печей термохимической обработки.

Применяется для производства технологических атмосфер для печей химико-термической обработки материалов. Технология основана на получении защитных атмосфер воздушной каталитической конверсией природного газа и  предусматривает предварительный нагрев реагентов процесса конверсии – сжатого воздуха и природного газа продуктами сгорания печи химико-термической обработки. При работе печи от электронагревателей нагрев реагентов осуществляется теплом электропечей. Технология позволяет снизить энергозатраты на 30% от общих затрат в агрегате и на 7-8% при электрическом обогреве.