- Установка гидровакуумного отсоса и грануляции расплавов для производства гранулированных материалов.
Сфера применения технологии:
Переработка лома (скрапа) цветных и черных металлов (алюминий, магний, медь, бронза, латунь, свинец, олово, чугун, сталь и др.) в товарный продукт – гранулированные материалы крупностью 0,05-,5 мм. Сырьем для производства гранулированных магния и алюминия может быть местный металлолом (изношенные детали автомобилей, пивные банки, бытовой лом и др.). Переработка жидкого шлака цветных и черных металлов в товарный продукт – гранулированные материалы крупностью 0,05-2,5
Гранулированные материалы, полученные по предлагаемой технологии, могут быть использованы:
- внепечной обработке жидких чугуна и стали (обезсеривание, раскисление, легирование и др.) в качестве реагентов (магний, алюминий, медь, свинец);
- производстве взрывчатых веществ, пороха и пиротехники (магний, алюминий);
- производстве изделий из пено-газобетона (алюминий);
- ремонте нефтяных скважин (магний);
- производстве алюминиевой пудры;
- извлечении меди из руды и лома путем цементации (чугун, сталь)
- производстве керамических изделий (шлак);
- производстве строительных материалов (шлак).
Предлагаемые нами технология и оборудование являются:
-
- 100% экологически чистыми:
- при отсосе (удалении и грануляции) шлака нет выбросов в окружающую среду газов,
- пыли световых вспышек;
- оборудование работает бесшумно;
- в системе используется замкнутый водяной цикл – вода добавляется только для компенсации ее убыли с отгружаемым мокрым гранулятом и от естественного испарения;
- комплекс оборудования для приемки и извлечения из воды продуктов грануляции (водяной бассейн, гидроциклоны, магнитный сепаратор, погрузочно-транспортное оборудование, и др.) может быть расположен за пределами рабочей зоны или вне цеха.
Сберегающими энергетические, материальные и трудовые ресурсы – небольшие размеры и малая стоимость нашего оборудования, а также особенности его конструкции облегчают установку оборудования в работающих цехах среди уже имеющегося там оборудования.
Гидровакуумная технология грануляции металла и шлака опробована и отработана в Украине на доменном чугуне и шлаке (г. Запорожье), на ферросплавах (г. Никополь) и на шлаке установки электрошлакового переплава стали (г. Запорожье).
2. Технология и оборудование десульфурации чугуна магнием.
- 100% экологически чистыми:
Технология рационального использования технологических и технических решений промышленных комплексов внепечной десульфурации чугуна в большегрузных ковшах (140-350т) которую можно отнести как к доменным ( в том числе миксерного типа), так и заливочными ковшам. Данная технология направлена на улучшение качества чугуна и снижение затрат на процесс десульфурации.
3. Инжекционная газовая горелка с использованием в качестве топлива природного и коксо-доменного газа.
Данная инжекционная горелка разработана для совместного либо раздельного сжигания природного и коксо-доменного газа в различных технологических печах металлургических производств. Горелка отличается простотой конструкции, монтажа и обслуживания.
4. Горелка с принудительной подачей воздуха без предварительного смешения с кольцевым коллектором-стабилизатором.
Горелка предназначена для качественного сжигания природного газа в различных тепловых агрегатах. Возможна легкая замена смесительно-стабилизационного устройства для изменения геометрии факела.
5. Технология сжигания агломерационных газов.
Использование горючих компонентов аглогаза для сжигания (например, в различных котлоагрегатах) позволяет на 100% дожечь монооксида углерода, снизить выбросы окислов азота и снизить потребление природного газа.
6. Перевод существующих паровых и водогрейных колов и их горелочных устройств на сжигание биогаза, или совместное сжигание биогаза и природного газа.
Перевод котлоагрегатов на использование биогаза позволяет полностью отказаться от использования природного газа в качестве основного топлива либо, за счет совместного сжигания, снизить его потребление.
7. Энергосберегающая технология тепловой обработки металлических и неметаллических материалов в агрегатах косвенного радиационного нагрева.
Применение горелок косвенного радиационного нагрева позволяет добиться высоких энергетических (снижение удельного расхода топлива на 10-40%, рост КПД до 45-85%), качественных (сокращение потерь металла от окисления и обезуглероживания на 30-50%) и экологических (снижение токсических выбросов не менее, чем в два раза) показателей.
8. Газовый плоский радиационный нагреватель для обогрева термических печей с защитной атмосферой.
Плоский радиационный нагреватель позволяет обеспечить технологические температуры 300-1500 0С при следующих показателях состава дымовых газов: СО ≤0,05%, NOx≤ 150 мг/м3. Данный нагреватель обеспечивает увеличение производительности в 2,5-3,0 раза при сокращении времени выхода на технологический режим в 2,5-3,0 раза и снижении расхода природного газа на уровне 35-40%.
9. Газовоздушные смесительные теплогенераторы.
Нагреватель применяется для получения газовоздушных потоков температурой от 40 0С до 1500 0С и тепловой мощностью до 20 МВт. Монтаж – установка внутри воздуховода. Экологические показатели: СО=10 мг/м3, NOx 50 мг/м3. КПД=98-99%.
10. Газовые плавильные печи с погружным горением для получения минеральных расплавов.
Применяются для производства тепло- и звукоизоляционных минераловатных материалов, обезвреживания остатков термической переработки твердых бытовых отходов и переработка ТБО в плавильной печи. Данные печи не требуют большого количества огнеупорных материалов и значительных затрат на изготовление и ремонт.
11. Камерные нагревательные печи с комплексной рекуперацией тепла.
Применяются для скоростного и равномерного нагрева металлических заготовок до температур 1200-1250 С перед штамповкой или ковкой с минимальным окислением поверхности металла. Для организации слабоокислительного нагрева применяется сжигание топлива с коэффициентом избытка воздуха меньше 1,0 с последующим дожиганием. Утилизация тепла обеспечивается двухступенчатым рекуператором в дымоходном канале.
12. Дискофакельные горелки для промышленных газовых печей.
Данные горелки предназначены для сжигания газовоздушной смеси на поверхности стен и водах камер нагрева печи для обеспечения равномерного нагрева кладки печи с исключением локальных перегревов изделий. Горелки обеспечивают нагрев до 1250-13400С со снижением степени выгорания металла до 0,5-1,0% (в традиционных печах 2,0-2,5%). Конструкция горелки позволяет отказаться от использования высоконапорных вентиляторов за счет особенности завихрителя воздуха с минимальным аэродинамическим сопротивлением. Давление воздуха перед горелкой не более 1,2 кПа. Снижение расхода газа на уровне 30-35%.
13. Автоматически регулируемая тепловая установка сушки.
Применяется для экономии энергоресурсов путем обеспечения сушильных агрегатов – вращающихся печей, ленточных, шахтных и других сушильных установок системой обогрева с автоматическим регулированием сушильного процесса. Тепловая установка состоит из газовой горелки, камеры сгорания и системы автоматического регулирования и поиска коррекции заданных режимов сушки сыпучих материалов. Внедрение такой системы позволяет снизить расход газа до 20-35% и до 10-30% электроэнергии.
14. Конвейерная печь для отжига порошков на основе железа.
Используется для восстановительного отжига порошков на основе железа, термической обработки порошков и малогабаритных изделий из сплавов на основе меди до температуры 700-800 0С в среде необходимой по технологии атмосферы.
15. Энергосберегающая технология производства известняка и газовые горелки для ее осуществления.
Предлагаемая технология исключает пережег материала за счет возможности поддержания температуры, обеспечивает равномерность распределения температуры по высоте и поперечному сечению печи, позволяет быстрый ввод печи на заданный режим и дает подтвержденную экономию природного газа в пределах 20-30%
16. Горелка с регулируемой длиной факела для трубчатых вращающихся печей.
Конструкция горелки позволяет регулировать длину факела в пределах 5-25 м. Устойчивость горения обеспечивают четыре стабилизатора в виде слабо обтекаемых тел в сопловой части горелки. Данная горелка позволяет снизить коэффициент избытка воздуха до уровня 1,05-1,1, снизить температуру уходящих газов на 100-200 0С, обеспечивает выброс NOx не более 225 г/м3 (приведенное к α=1) при выбросе СО до 0,05 %. Удельный расход топлива снижается на10-20% в зависимости от качества сырья и режима работы печи.
17. Плоскопламенные горелки для экологически чистых промышленных печей.
Данные горелки предназначены для внедрения в экологических чистых промышленных печах тепловой обработки металлических и неметаллических материалов. Горелки обеспечивают снижение удельных расходов топлива, прирост КПД, позволяют снизить потери металла от окисления и обезуглероживания, уменьшает выбросы на 30-50% и обеспечивают равномерность теплового потока на поверхности нагрева с отклонением температуры от заданной в пределах ±5 0С.
18. Газовая горелка-воздухоподогреватель.
Горелка используется для конвективной сушки и скоростного нагрева изделий и обеспечивает нагрев в диапазоне температур 1000-7000С со скоростью газового потока до 100 м/с. Горелка обеспечивает интенсивность и равномерность нагрев изделий и экономичную эксплуатацию.
19. Модернизация систем отопления металлургических печей.
Модернизация предлагается для кольцевых печей нормализации заготовок, систем отопления и футеровки секционных печей скоростного нагрева заготовок, температурного нагрева сталеразливочных ковшей с системой рекуперации тепла отходящих газов. При модернизации кольцевой печи обеспечивается снижение расхода топлива не менее чем на 10%, на ковшах — не менее 30%, а на секционной печи — не менее 15%.
20. Генераторы эндогаза с утилизацией тепла печей термохимической обработки.
Применяется для производства технологических атмосфер для печей химико-термической обработки материалов. Технология основана на получении защитных атмосфер воздушной каталитической конверсией природного газа и предусматривает предварительный нагрев реагентов процесса конверсии – сжатого воздуха и природного газа продуктами сгорания печи химико-термической обработки. При работе печи от электронагревателей нагрев реагентов осуществляется теплом электропечей. Технология позволяет снизить энергозатраты на 30% от общих затрат в агрегате и на 7-8% при электрическом обогреве.